每辆汽车都由上千个零部件构成，为便于旁生产线的连续运行，所以汽车生产线的每个岗位都需要临时存放许多零部件作为库存，以满足生产线多样化的需求。如何将这些零件组织配送上线就涉及物料组织和物流配送。
物流在企业的供应链中无处不在，它连接着企业的采购、生产和销售几大环节，假如没有物流这一重要的环节，整个供应链就会断裂。物流既是企业的利润源泉之一，也是制造企业获取竞争优势的重要组成部分，精益物流的概念便应运而生。 精益物流起源于精益制造的概念，它产生于日本丰田汽车公司，是以精益生产为基础，核心思想是通过消除浪费，以准时化配送提高物流效率和减少物流成本，建立高效、节约的物流管理模式，实现企业内部物流的管理和协同，是精益生产思想在汽车物流领域中的延伸和具体应用。1 精益物流的特点在流水线诞生之前，汽车的生产在固定地点进行，工人围绕汽车的生产而移动；在流水线诞生之后，汽车从线头走到线，而工人在相对的地点固定不动。流水线体现了精益生产中的连续流理念，人员的细致分工强调流程中各环节的均衡效率，极大提升了汽车产量。现在的汽车装配生产线多采用流水线式布局，一个流使得生产和物流像河水一样流淌，物流系统变得更高效，也具有了更为鲜明的特点。精益物流系统具备以下四方面的特点。（1）拉动的物流系统。
从价值流的方面出发，顾客需求是驱动生产的源动力，是价值的出发点。价值首先靠下游顾客来拉动，而不是依靠上游的推动。当顾客没有发出需求指令时，上游的任何部分都不提供服务；而当顾客需求指令发出后，则应该要依据客户需求的数量、品种和时间，在必需的时间，提供必需的产品和必需的数量。（2）低成本的物流系统。
在精益物流系统中，通过合理的资源配置以后端需求决定前端产出，使用电子化的信息流，进行信息的快速传递并及时响应，组织准时化生产，从而消除诸如设备空耗、设施闲置、人员冗余、负荷不均、操作延迟等过程浪费，以保证其物流服务的低成本，实现成本优势。（3）高质量的物流系统。
在精益物流系统中，电子化的信息流保证了信息流动迅速、准确无误，还可有实际效果的减少冗余信息传递，消除操作延迟，使得物流服务快速、准确、准时。（4）逐渐完备的物流系统。
精益生产强调全员参与的持续改善，全员理解精益思想并践行改善活动是成功的关键。在精益物流系统中，领导者搭建有效的物流系统，全体员工贯彻执行，同时结合精益思想的落地，促进总系统持续改进和逐渐完备，朝着更高效、高质量的方向前进，实现全面的物流管理提升。2 汽车厂内物流配送上线模式介绍汽车零件物流上线模式大体上分为推式、拉式和推拉结合三种物流模式。
推式物流模式是根据周／日生产计划，计算总装生产线上各零部件的上线节点在一段时间内的需求量，按照一定的物流节奏将零部件送到线边对应位置上；
拉式物流模式最先在丰田公司采用，强调在合适的时间将合适的物料送到合适的地点。该模式适用生产多变的情况，不但可以实现物流的柔性，还可以降低物流库存成本。根据不同车企的实际生产情况和物流成本，也有很多企业结合物料属性特征采用推式和拉式相结合的模式。实际运行操作中，根据汽车零部件厂内物流上线配送模式，结合零部件使用频率、体积大小、种类多少、质量轻重、金额高低等属性特征，上线配送方式一般分为看板拉动、准时化配送（Just In Time, JIT)、成套配送（Set Parts System, SPS)、时段配送等。2.1 看板拉动看板系统是一种先进的拉动式生产物料控制系统，具有使用简便、操作成本低的特点。多采用两箱法或三箱法，以循环补料的方式运作，适合采用标准料盒、用量大的标准件及部分金额低、体积小的物料。2.2 JIT模式JIT模式是按照顾客订单所需要的品种、数量、时间，来组织生产、装载和运输的一种物料上线配送方式。该方式能轻松实现顾客需求与生产制造的同步，大幅减少在制品库存，减少单元化包装数量和多余的转运作业。特别是针对零部件体积大、质量重、种类多、金额高的情况，尤其适用流水线上的发动机、变速箱、油箱、传动轴、座椅、仪表台等大件物料。2.3 SPS模式SPS是向生产线单车单量份成套供料的一种零部件上线配送方式。该方式多应用于车门线、仪表线、发动机线，并逐步向内饰线、底盘线扩展，一般配合自动导向车AGV使用，将线边的物料存储料架改为与生产线同步随行的台车料架，极大减少了作业人员物料寻找时间和物料拿取距离，同时可以做到车辆下线时物料全部用完，对成本控制有极大的帮助。但前端物料分拣成本相对较高，这种方式非常适用于总装配线的中小类零部件，如支架、胶管、油罐、软管、线 时段配送该模式是将一段时间内的生产计划所需要的物料进行合并计算、打印配送单、翻包并配送上线，与SPS方式相比，该方式也适合中小件类物料，同类物料一次翻包数量相对较大，循环周期时间较长，但所需人力相对较少。该模式对生产计划变动反应较慢，一旦完成相关翻包配送作业，计划变动时极易造成线 看板拉动与自主扫描结合
新工厂线体建成运行后，因需要满足多品种小批量多车型混线生产的要求，多数标准件及部分中小件采取看板拉动的方式配送上线个，根据生产现场货架定置货位实行三箱法，用量小的采用两箱法，采用每天两次现场巡线扫描方式补料。经过半年多的运转，由于生产节拍较慢，约20~30 min不等，加之多品种小批量切换频繁，导致现场标准件和小支架类零件积压严重，总数量一度超过270万件，对生产资金占用和现场管理均造成较大困扰。 为了减少看板件的数量，压缩在制品的资金占用，组织相关人员开展了多次头脑风暴的讨论，并进行多种改善尝试，最终决定开展自主扫描试点工作，以6h为周期，按上线锁定计划的实际需求结合现场物实时料剩余情况，拉动看板件精准的配送。经过近半年的持续推进，自主扫描工作不断稳定，积压件逐渐消化，生产现场物料数量得到有效控制并大幅度减少。自主扫描前后料盒数量的对比如图1所示，总件数较年初由271.1万件降低至86.6万件，降低了 68.04%；资金占用由年初的273.3万元降低至114.6万元，降低了58.06%。自主扫描工作的推进实现了看板件总数量大幅降低，不仅提升了盘点效率，也大幅减少了资金占用。
3.2时段配送与组合配送相结合因新线体建设导致工位布局调整，线%，给现场物料定置及上线配送均造成了挑战；加之工位器具尺寸标准不统一，除标准件外，中小件物料采用时段配送导致生产现场物料堆积，通道占用情况时常发生，现场目视化效果较差。 因缓解因物料存储面积减少带来冲击，对时段配送方式进一步优化改进，以满足4~6h现场用量为基础，以 8、10、12 辆份为基准，推行多品种物料在同一种货架上放置的组合配送方式，如图2所示。碟阀、挠性软管组合配送，完成29组115种物料组合配送，释放线,有效缓解了因线边物料存储面积减少带来的冲击。同时对中小件类物料的配送工位器具外形尺寸进行标准化及个性化设计，在满足翻包配送的同时实现了现场目视化效果的统一。
3 SPS 摸索实践为减少作业人员寻找物料的时间，保证装配效率及装配质量，进一步提升现场目视化水平，通过与优秀公司对标学习，在装配线种重点车型的物料清单（Bill Of Material,BOM）分析，结合现场实物观察选择适合分拣的物料，经过多轮的明细梳理，共确定分拣物料500余种。
3.4 JIT 应用对于体积大、质量重、金额高的大件物料，均采用 JIT 的方式，以1~2h实际用量为基础、4辆或6辆份为基准，现场采用定置管理、以按序配送的方式实现 JIT配送。发动机、变速箱、油箱、传动轴、分动箱、尾气处理器、保险杠、座椅、空调、仪表台等30多种物料均采用这样的形式配送，保证了大件物料与装配计划的一一匹配，实现准确、高效配送。
4 结论本文通过对汽车厂内物流上线配送方式来进行分析，深入对看板拉动、时段配送、SPS及JIT的适用特征进行剖析，结合工厂各类物料的实际应用情况提出部分改进优化措施。自主扫描方式优化了看板件拉动对物料数量的准确控制，组合配送方式是时段配送在数量和种类组合上的进一步改善。这些配送方式的应用对企业成本控制、质量提升、现场管理等方面均有所提升，在生产实际中起到了重要的非消极作用，探索实践了一种适合多品种、小批量混线生产的精益物流配送运行模式。
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