盛夏的东北大学，校园郁郁葱葱，师生步履匆忙。走进轧制技术及连轧自动化国家重点实验室，火热的实验场景映入眼帘。伴随着轧机一阵阵的轰鸣，火红的钢板往复穿梭，在热和力的交织下，淬炼成一块块高强钢铁材料。
轧制技术及连轧自动化国家重点实验室（简称RAL），前身是建于1950年代的东北工学院轧钢实验室，1995年通过国家验收，成为了我国轧制技术及其自动化领域唯一的国家重点实验室。实验室自1995年开放运行以来，致力于使中国钢铁行业成为全世界钢铁行业的领跑者，推动了中国钢铁行业“由大到强”。
RAL面向国家重大战略需求，面向经济社会主战场，面向世界科学技术发展前沿，面向人民生命健康，结合行业特点与学科优势，围绕钢铁行业绿色化、高质化、数字化转型发展的策略需求，针对国家对“产品高质化、工艺绿色化、装备智能化”的重大任务，在低碳冶炼与全流程低碳加工、高端特种金属材料和先进钢铁材料创新与研发、钢铁行业智能化和数字化转型发展、关键冶金工艺装备等方面，引领了中国钢铁行业发展和技术革新。
在先进钢铁材料原始创新和高端金属材料制备技术突破方面，“超级钢”填补国内外空白，中高锰海洋平台用钢、船用高止裂韧度特厚钢板、2000MPa高强韧汽车钢、1900MPa高强韧弹簧钢、节约型高性能LNG储罐用钢、高韧性Al-Si镀层等高端金属材料研发解决了一系列行业“卡脖子”难题；在钢铁材料组织精准柔性调控和高端超薄、超宽、超厚钢板热处理领域，超快冷和辊式淬火成套工艺装备打破国外技术垄断，促进了重大冶金装备国产化进程，满足了国家重点领域对高等级钢板的急需；基于流程工业特点，率先开发出金属材料生产全流程的系列动态数字孪生模型，构建了多工序全流程协调优化的CPS系统与面向未来的钢铁人机一体化智能系统架构，成为钢铁全流程人机一体化智能系统的引领者。
1999—2005年间，王国栋院士开发出我国第一块超级钢。2002年，东北大学与宝钢集团有限公司、第一汽车集团公司等企业合作，通过轧制与冷却条件的控制，将屈服强度200MPa级普碳钢升级为屈服强度400MPa级的超级钢，成功应用于汽车制造等行业，实现了我国超级钢的工业生产，在国际上连创4个第一：第一次在实验室条件下得到了原型钢样品；第一次得到钢铁工业生产的工艺窗口；第一次在工业生产条件下轧制出超级钢；第一次将超级钢应用于汽车制造。这标志着我国超级钢的开发应用完成了由跟跑、并跑到领跑的跨越，走到了国际前列。2004年，该项目获得国家科学技术进步一等奖。目前，这一研究成果被应用于宝钢、鞍钢等企业，已批量工业生产超级钢数百万吨，产生了巨大的经济效益与社会效益。
近年来，实验室积极组织、承担各类国家重大、重点项目。主持了8项、承担多项国家重点研发计划项目，主持参与多项863计划项目、973计划项目、国家自然科学基金项目、国家攻关计划项目等。主持横向科研项目千余项，科研项目转化合同金额近34亿元，解决了大量行业和企业急需的关键共性技术难题和前沿技术问题。相继获得国家级科技奖励15项，其中一等奖3项，二等奖12项，省部级科技奖励167项；发表研究论文5500余篇；出版论著100余部；获得发明专利760余项，其中国际专利11项。
RAL慢慢的变成了我国先进钢铁材料研发和轧制技术的基础研究与应用基础研究基地、钢铁材料研发与轧制技术成果的辐射基地、高层次人才的培养基地和学术交流基地，为中国钢铁行业的创新发展与技术进步做出了突出贡献。
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